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自动化重膜包装线是兰州石化公司乙烯等产品后系统包装、成垛的重要装置,化工生产区在用共18条线,其设备自动化运行程度在国内属先进水平,维护保养技术要求较高。重膜包装线主要由称重单元、包装单元、输送单元、码垛单元和套膜单元5部分构成,其中包装单元在整个包装系统中属于核心机构,它的功能主要由电气控制系统、气动系统、机械连动机构配合完成。
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硫磺沟镇取水口上游区位于中高山区,生态环境保存完好,环境质量优良,根据硫磺沟镇饮用水源的水质监测结果表明,氨氮和铁达到Ⅲ类标准,总硬度、溶解性总固体、硫酸盐、硝酸盐氮、高锰酸盐指数、亚硝酸盐氮、铜、铅、镉、氰化物达到Ⅱ类标准,其他各项均达到Ⅰ类标准,为Ⅱ类水质,属未受污染水质。
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掘进机是煤矿井下巷道掘进的核心设备,其工作的稳定性和可靠性直接决定了煤矿井下巷道掘进效率和安全性。目前,掘进机的工作主要由人工控制,由于井下地质条件复杂及能见度低,在实际截割作业过程中不仅经常出现人工判断失误导致发生截割作业事故,而且巷道掘进时的精度低。
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中国是全球起重机市场的主要制造和消费国之一。我国起重机制造业经过多年的快速发展,已经形成了一批实力雄厚的企业。国内起重机企业在技术水平、产品质量和市场份额等方面取得了显著进展,与国际知名企业竞争力逐渐增强,逐渐实现了从产品跟随到产品引领的转变。
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随着当前社会的不断发展,自动化技术与智能技术实际上都已经进入到了一个高度普及的环境当中,并且也已经切实地应用到了社会生活的各个领域当中。而电气自动化智能技术在当前煤矿生产管理工作的实际过程中都得到了非常有效的广泛应用,在切实提高煤矿工人自身安全性的同时也极大地提高了煤炭工作的实际生产效率。
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煤层通常是夹在岩层之间、高度不等的连续楔形煤。煤炭开采过程的目标是以一种高效和安全的方式提取尽可能多的这种煤层,同时对周围环境的影响最小。在长壁煤矿中,两条被称为“闸道”的长期水平巷道被切割进煤层中,形成被称为“长壁板”的大型矩形煤块的主要边界。道路采矿设备的主要部分是安装在后面的面板。
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随着煤矿机械化开采技术和设备广泛应用于综采工作面,对工作面的运输提出了更高的要求。当前的设备列车组已不能满足智慧化矿井建设的需要,严重制约了煤矿智能化建设的进程,需向智能化、智慧化设备列车方向发展。因此,针对当前煤矿井下辅助运输方面存在的问题,介绍了矿用电控液压移动列车组结构特点,并进行了现场应用,取得了良好效果。
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随着自动化、智能化和无人化技术在煤矿井下综采工作面装备中的运用,大大提高了综采工作面智能化建设水平,但同时也凸显出了采掘失衡的矛盾。在这种背景下,掘进工作面的智能化和高效性变得尤为迫切,而面临的挑战也变得更加严峻。因此巷道掘进作为煤矿生产必不可少的环节,成为制约煤矿高效、绿色生产的主要因素。
煤炭是中国最主要的能源之一,煤矿综采工作面的开采是煤炭生产的主要环节之一。然而,传统的煤矿综采方式存在一系列的问题,如安全风险高、煤炭资源浪费、生产效率低等。随着人工智能技术的不断发展,煤矿综采工作面的智能化开采已经成为煤炭行业的重要发展方向。
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随着改革开放的深入实施,我国经济发展速度得到质的提升,并且逐渐加大了与国际经济之间的联系,推动了我国整体发展进程。特别是在科技方面,取得的进步更加明显,为电气工程及其自动化的发展奠定基础。从近几年的发展状况来看,电力相关产业得到较快发展,并且对电力资源的需求量也相对较高,在这个过程中电气工程自动化控制系统起着非常关键的作用。
基于经济发展的需要,对工程机械设备电气自动化技术进行分析势在必行。机械设备作为重要装备,它的发展直接决定着经济的发展速度,而电气自动化技术由于其自动化程度高、经济性高,已经被应用到机械设备中。由于电气自动化在应用过程中对技术水平要求较高,如果操作不当,会降低机械设备的生产效率,因此对其研究已成为相关单位的一项重要工作。
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目前,许多煤炭企业安装了电网监控系统,将煤炭开采、电力保供、设备运行等数据远程采集输送,为煤矿企业井下安全提供了有力保障。鉴于煤矿自动化电力监控系统在煤矿安全生产中的重要作用,有必要从自动化电力监控系统的总体设计入手,着重分析煤矿电力监控系统及相关技术的应用。
在煤矿生产期间积极应用机电技术,并将自动化与机电技术结合在一起,能够有效的提升煤矿产能,促使生产朝着更加安全的方向发展。当前我国自动化技术已经应用在煤矿的提升机、传送带、牵引机、选煤装备,物联网、安全监测等领域,通过自动化的实际应用,解决了通讯、故障、监控、安全、节能等难题,为煤矿的顺利安全开采创造了优良的条件[1,2]。
发展煤矿机电自动化技术,有利于煤炭企业提升开采效率,保证作业质量,保障人员安全,在一定程度上,改善了煤矿开采领域的技术问题,进一步完善了开采技术,弥补了以往不足。未来煤矿领域发展自动化技术还有很大的发展空间。
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随着汽车产业的快速发展,汽车零部件的自动化装配成为提高生产效率和质量的重要手段。然而,在自动化装配线过程中,零部件装配错误和故障可能会导致严重的后果。因此,设计一套可靠的防错系统对于保障装配质量和提高生产效率至关重要。
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