摘要:为了提高燃料电池系统全工况下的氢气利用率,以空冷型开放式燃料电池系统为实验对象进行了研究。实验结果显示:燃料电池系统运行时,如果阳极出口闭死,电流越高,电压衰减越快。因此,阳极出口须定时排气,以保证燃料电池系统稳定运行。改变阳极进气气压,进气气压越高,系统氢气利用率越低。为了提高氢气利用率,同时保证燃料电池系统稳定运行,低电流放电时,排氢间隔可以适当延长,高电流放电时候,排氢间隔须缩短。全工况下采用统一的排氢间隔(10s),燃料电池系统放电电流依次为2A、5A及8A的氢气利用率分别为0.6421、0.9280及0.9746;优化排氢模式,采用变化的排氢间隔,低电流2A时排氢间隔延长到30s,5A时排氢间隔延长到20s,高电流时的排氢间隔不变,全工况下系统氢气利用率均超过了0.95。在实验研究的时间段内(约1h),两种排氢模式的实际耗氢量分别为0.1241g、0.1317g,优化排氢模式后的实际耗氢量节约了约5.77%。
质子交换膜燃料电池的基本原理是经过电化学反应,将氢气化学能转化为电能,生成水。它具有高效、清洁、噪音小、工作温度低、启动速度快、应用范围广等突出优点,是新一代变革性的发电技术。氢气利用率是燃料电池系统的一个重要参数,高氢气利用率意味着燃料电池系统排放氢气少,不仅提高了系统的安全性,也提高了系统的发电效率[1,2],因此,燃料电池系统的排氢模式非常重要。燃料电池系统的排氢有三种模式:流通模式、脉冲排放模式及循环模式[3]。
流通模式是阳极出口直接与大气连通,阳极内部气压低,影响电池性能,同时未反应的氢气直接流出,氢气利用率低。循环模式是利用阳极出口安装的循环泵或引射器、气水分离器进行尾气循环,提高了氢气利用率,但是增加了系统的复杂性[4]。同时阳极尾气无限期循环,会积累惰性气体、液态水,影响电池性能。因此,循环模式中需要在阳极出口增加电磁阀,进行定期排放。脉冲排放模式利用阳极出口的电磁阀进行定期排放,能够提高氢气利用率,稳定电池性能。相对来讲,系统结构简单,尤其适用于小功率的燃料电池系统。
燃料电池系统实际运行过程中会经历启动、怠速、低载、高功率等工况[5],每一个工况下,燃料电池系统内部参数如膜的润湿程度、气体流速、生成水量都有很大不同,这些参数直接或间接的影响了电池性能、氢气利用率等[6],脉冲排放能够一定程度上解决上述问题。当前燃料电池系统总是在全工况范围内采取统一的脉冲排放周期,呈现出了一定弊端。燃料电池系统低载时候,统一的排放周期导致氢气利用率低,高载时候,阳极累积水、惰性气体无法及时排出[7]。本文以百瓦级的空类型开放式燃料电池系统为对象,分析了变化周期的脉冲排放对燃料电池系统氢气利用率的影响,同时查看了进气气压的影响。
1、实验
1.1 测试平台
实验采用商业化的空冷型质子交换膜燃料电池系统(额定功率200W),单电池片数为40。采用可编程负载调节电池系统功率输出,采用可编程直流电源,给燃料电池控制器、质量流量计及排氢阀提供13V和12V电压,通过控制直流电源的电压变化,控制排氢阀的周期性排放,继而改变阳极出口排氢频率。采用调节阀调节氢气进气气压。实验测试平台示意图如图1所示。
图1 实验测试平台示意图
1.2 氢气利用率计算
氢气利用率计算式[2],式中,η为氢气利用率;Hflow为实际耗氢量,g/s;由图1中的氢气流量计计量;m为氢气摩尔质量,2.016;n为电化学反应的电子数,2;F为法拉第常数,96485C/mol;N为电堆单电池数量,40;I为燃料电池系统电流,A,由图1中的放电负载进行加载。所有数据均由图1中的计算机自动记录。
2、实验结果与分析
2.1 阳极尾气定期排放的必要性
燃料电池系统阳极出口电磁阀关闭即阳极出口闭死,电池恒电流放电运行,放电电流分别为低载电流2A、中等电流5A及额定功率下的电流8A,运行结果如图2所示。由于阳极出口闭死,则燃料电池系统运行过程中,无氢气外排。
图2 电压-时间曲线
图2显示,燃料电池系统电池电压均有不同程度下降。对图2曲线进行简单线性拟合,放电电流2A、5A及8A下电压曲线的拟合斜率分别是-0.0006、-0.0029及-0.0084。燃料电池系统加载电流越高,电压衰减率越大。燃料电池系统放电电流越高,生成水越多,反渗透到阳极侧的水也会增多,集聚的水一方面会影响气体扩散,一方面也会覆盖部分催化剂活性区,降低电池系统发电性能。同时,反渗透过来的惰性气体也会影响电池性能[8],因此,高电流运行的燃料电池系统更需要定期排放。运行后期,将电磁阀设置成周期性的开/关,阳极尾气得以周期性的排放。由图3可知,阳极尾气周期性排放后,电池电压均有不同程度恢复,因此,燃料电池系统放电时候,阳极电磁阀必须进行周期性的开/关。
图3 脉冲排氢后电压-时间曲线
2.2 氢气利用率的试验研究
氢气利用率由计算式(1)获得。全工况范围内阳极尾排统一排放周期(排氢频率统一为10s/0.1s,表述的意思是电磁阀间隔10s,排放0.1s,以下排氢频率为相同表述)时,各个电流下的燃料电池系统氢气利用率如图4所示。燃料电池系统高电流(8A)放电时候,系统的氢气利用率为0.9746;低电流(2A)放电时候,系统的氢气利用率只有0.6421,非常低;放电电流5A时候,系统氢气利用率为0.9280。
图4 统一排放周期时全工况下的氢气利用率
将燃料电池系统全工况下的排氢间频率设置为变化模式,即2A、5A及8A下的排氢间隔改变为30s/0.1s、20s/0.1s及10s/0.1s,此排氢方案下,燃料电池系统氢气利用率如图5所示。由图可知,放电电流2A及5A时燃料电池系统的氢气利用率提高到了0.9578和0.9811,分别提高了0.3157、0.0531。利用排氢方案,全工况下燃料电池系统的氢气利用率均超过了0.95。同时对比了燃料电池系统放电电流2A及5A下改变排氢间隔后燃料电池电压变化情况,如图6(a)和图6(b)所示。
图6(a)显示,阳极出口排氢间隔由10s/0.1s改变为30s/0.1s后,电池电压曲线几乎重合,电压衰减率变化不大;图6(b)显示,排氢间隔由10s/0.1s改变20s/0.1s后,电池电压曲线比较分离(这是由于开始记录的初始电压不同造成的),电池电压衰减幅度相近即电池电压衰减率也比较相近。为了量化电池电压衰减情况,将电压-时间曲线也进行简单线性拟合,获得了各种条件下的拟合斜率,如表1所示。表1显示,燃料电池系统在两个电流下线性拟合斜率变化都在0.0001,因此,在试验所选取的排氢间隔下,排氢间隔对燃料电池电压衰减影响不大。
图5 变化排放周期时全工况下的氢气利用率
图6 不同排氢间隔电压-时间曲线
同时研究了阳极进气气压对燃料电池系统氢气利用率的影响,如图7所示。图7(a)和图7(b)为两个燃料电池放电电流下的结果图,两个图均显示,燃料电池阳极进口气压越高,氢气利用率越低。进气气压越高,阳极进口与出口气压差大。排氢时刻即电池阀打开瞬间,外排氢气量越多,因此氢气利用率越小。图7(a)和图7(b)显示,燃料电池低电流工况下,进气气压影响更加显著。
图7 进气气压对氢气利用率影响
2.3 耗氢量对比
将优化后的阳极排氢模式(变化排氢间隔、合适的进气气压约0.3bar,1bar=100kPa)和当前常用的排氢模式(统一排氢间隔)分别作为燃料电池系统全工况运行的设计策略,运行燃料电池系统,燃料电池系统性能曲线如图8所示。由图8可知,在所设计的排氢模式下,燃料电池性几乎不受影响。同时在燃料电池运行过程中,实测两种设计策略下的实际耗氢量。在试验的时间段内,两种设计策略的实际耗氢量分别为:0.1241g氢气(变化排氢间隔的供氢模式)以及0.1317g氢气(统一排氢间隔的供给模式)。优化的变化排氢间隔的排氢策略节省了用氢量,节约了约5.77%。
图8 不同排氢模式下的燃料电池运行情况
3、结论
燃料电池系统运行时候,阳极出口必须进行定时排放,排出累积的液态水及惰性气体,保证燃料电池系统稳定输出。在燃料电池系统全工况范围内,可以依据放电电流大小,优化排氢间隔,提高氢气利用率,降低实际用氢量;同时,在不影响燃料电池放电性能的情况下,尽可能的以较低气压进气,减少外排的氢气量,提高氢气利用率。
参考文献:
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