1、打捞方案

渤海油田疏松砂岩发育，出砂导致防砂管柱失效问题突出，老井侧钻技术目前是解决渤海油田筛管破损问题的重要手段，实践经验表明，防砂管柱打捞方案精细化设计可有效提高打捞效率，实现工期费用可控，降低作业成本[1]。井眼尺寸及防砂管柱尺寸的差别，造成打捞作业方式也不一样[2]，具体思路卜鸿浩做过一些总结与论述，本案也是参考其中的方法。

渤海某油田A井是一口9-5/8"套管井，井深2059.67 m，井深1173.15 m处，最大井斜为58.92°，A井进行9-5/8"一趟多层施工中的第3层压裂充填作业时，充填服务工具卡在5-1/2"筛管内，前期解卡方式为逐渐增大过提顿位进行解卡，辅助大顿位长久悬吊解卡。最终由于管柱疲劳原因，管柱断裂，起出上部管柱，防砂服务管柱下部密封总成卡在4#隔离分隔器下部延伸筒内。

打捞方案：利用8-1/8"卡瓦打捞筒(配铣环+4"篮瓦)，对井下落鱼进行上、下交替震击打捞，震击打捞解卡及大顿位长悬吊解卡无效果后，按管柱最大抗拉强度尝试拔断服务管柱。根据出井落鱼情况，进行下一步倒扣打捞。

2、现场施工方案

2.1钻具组合

8-1/8"卡瓦打捞筒(配铣环+4"篮瓦) +钻杆+液压震击器+加重钻杆+钻杆。

2.2震击方案

震击管柱下放到鱼顶以上1～2 m，冲洗鱼顶。抓住落鱼后，先进行下击，每下击50次增加下压5 t(不下压至顶驱及游车悬重)，解卡效果不明显，进行上击解卡，每上击震击一次过提悬吊1 min，上击10次后增加5 t过提悬重，震击过程中，记录震击次数及管柱位移情况。

3、施工效果分析

3.1第一趟震击打捞

震击打捞管柱下放到鱼顶以上2 m，冲洗鱼顶。下放管柱抓住落鱼。

下击震击解卡，下放到25 t至35 t震击，上提至75 t(过提2 t)复位，共下击震击400次，管柱累积向下位移0.61 m，开泵正循环，排量160 L/min，泵压上涨至20 MPa，停泵，压力不降。

上击震击解卡，上提至150 t(过提77 t)震击，上提至160 t(过提83 t)～205 t(过提128 t)，下放至45 t(下压15 t)复位，共上击震击65次。

第66次震击后，上提至208 t(过提135 t)，悬重突降，继续上提2 m，悬重稳定在71 t，接顶驱，开泵测试排量203 L/min，泵压0.3 MPa，停泵。起出后检查出井落鱼为4"冲管28.49 m。

3.2第二趟倒扣打捞

钻具组合：正扣反螺纹公锥(50～105 mm)+钻杆。

倒扣管柱下钻至鱼顶以上2 m，接顶驱，测管柱空转扭矩：正转5圈，扭矩2.7～4.7 kN·m；反转5圈，扭矩2.7～4.7 kN·m，下压2t探鱼顶深度，设定顶驱扭矩10 kN·m，反转3圈造扣，扭矩4.7～6.7 kN·m，释放扭矩回转0.5圈，下压4t，反转2.5圈，扭矩4.7～6.7 kN·m，释放扭矩，管柱回转0.25圈。

缓慢上提至70 t(过提6 t)，确定公锥已捞住落鱼，下放至50 t(下压7 t)，继续下放至20 t(下压37 t)，重复3次；尝试压活管柱，管柱位置无变化。

缓慢上提至66 t(过提2 t)，设定顶驱扭矩10 kN·m，反转1.5圈倒扣，扭矩由6.1 kN·m突降至2.7 kN·m，继续反转8.25圈，悬重下降，缓慢上提至65 t，提活管柱。

起出后检查出井落鱼为4"冲管短节1根(2.4 m)+部分中部密封总成(中部密封顶变扣0.225 m+带孔短节0.65 m)。

3.3第三趟倒扣震击打捞

钻具组合：正扣反螺纹公锥(50～105 mm)+钻杆+变扣+液压震击器+加重钻杆+钻杆。

倒扣震击打捞管柱下放到鱼顶以上2 m，接顶驱，测管柱空转扭矩：正转5圈，扭矩4～6 kN·m；反转5圈，扭矩4～5.4 kN·m；开泵测试：800 L/min排量下对应泵压为2.4 MPa；1200 L/min排量下对应泵压为5.3 MPa；2000 L/min排量下对应泵压为14.8 MPa；2200 L/min排量下对应泵压为18.3 MPa。

冲洗鱼顶，缓慢下压4 t，设定顶驱扭矩10 kN·m，反转3圈造扣，扭矩6.1～6.7 kN·m，释放扭矩未回转；缓慢上提，过提6 t，确定公锥已捞住落鱼。

尝试下击震击解卡，最大下压40 t，累计下击35次；管柱位置无变化。

缓慢上提至66 t(中和点)，设定顶驱扭矩10 kN·m，反转4圈倒扣，扭矩4～5 kN·m，继续反转8圈，扭矩4.5～5 kN·m，释放扭矩无回转，缓慢上提至71 t，提活管柱。

起出后检查出井落鱼为中部密封短节0.676 m+0.305 m。

3.4第四趟倒扣震击打捞

钻具组合：切割后正扣反螺纹公锥(打捞范围102～108 mm)+钻杆+变扣+打捞杯+套管强磁工具+钻杆+液压震击器+钻杆。

倒扣震击打捞管柱下放到鱼顶以上2 m，接顶驱，测管柱空转扭矩：正转5圈，扭矩4～5.4 kN·m；冲洗鱼顶，排量3500 L/min，泵压16.8 MPa。

降排量至200 L/min，泵压0.3 MPa，缓慢下压2t，泵压上涨至4.8 MPa，停泵，继续下压至5 t，反转2圈造扣，扭矩5.4～8.1 kN·m突降至2.7 kN·m，继续反转1圈，扭矩5.4 kN·m，释放扭矩无回转；缓慢下压15 t，缓慢上提，过提6 t，确定公锥已捞住落鱼。

缓慢下放至66 t(中和点)，反转2圈倒扣，扭矩5.4～5.5 kN·m，继续反转7圈，扭矩5.4～6 kN·m，释放扭矩无回转，缓慢上提至71 t，。

缓慢上提遇卡，过提4 t无法提活，多次上下活动(最大过提7 t)，无法通过卡点，下放无遇阻。

起出后检查出井落鱼为隔离密封密封模块一个，公锥底部两道螺纹有明显崩齿状况。

3.5第五趟水力切割外管柱

钻具组合：4-1/2"水力割刀(配GD114-178刀片)+浮阀+钻杆，接顶驱，开泵测试：400 L/min排量下对应泵压为1.8 MPa；600 L/min排量下对应泵压为4.1 MPa。刀片完全张开，测量刀片张开时长度为37 mm/38 mm/38 mm，计算最大切割外径7.48"。

水力切割管柱下放到鱼顶，缓慢下压2 t，探鱼顶无误(鱼顶1708.54 m)，上提至设计切割位置(1705.78 m)；

开泵正循环测试：400 L/min排量下对应泵压为5.3 MPa；600 L/min排量下对应泵压为10.8 MPa。

测正转空转扭矩：转速10 rpm，扭矩5.4～6.7 kN·m；转速30 rpm，扭矩7.4～8.1 kN·m。

以转速30 rpm，排量400 L/min参数进行切割，泵压6.4～4.4 MPa，扭矩17.5～16.1 kN·m，累计切割70 min。

起钻至井口，检查割刀磨损约14 mm，测量刀片撑开尺寸23 mm/24 mm/24 mm。

3.6第六趟回收顶部封隔器

钻具组合：顶封回收工具+钻杆。

回收顶部封隔器钻具下放至顶部封隔器以上0.5 m，正循环冲洗顶部封隔器30 min，排量3000 L/min，泵压3.6 MPa。

测上提悬重68 t，下放悬重58 t，测正转空转扭矩：转速5 rpm，扭矩4.7～5.4 kN·m。降排量至200 L/min，泵压0.2 MPa，缓慢下压2 t并标记，泵压迅速上涨至1.8 MPa，停泵，上提5 t确认顶封回收工具的ACME扣已经锁定顶部封隔器左旋方扣；下压8 t剪切回收工具上部剪切销钉，继续下压10 t确保顶封回收工具完全到位；开泵正循环测试200 L/min，泵压快速上涨至1.5 MPa，停泵。

起出回收顶部封隔器钻具，检查顶部封隔器胶皮有轻微磨损，上下铜制规环磨损严重，部分落井，卡瓦齐全。

出井外管柱为顶部封隔器+5-1/2"LTC盲管短节1根+5-1/2"LTC筛管基管盲段(含接箍)1.13 m；井下内管柱落鱼顶深度为1708.54 m，外管柱落鱼顶深度为1706.312 m。

3.7第七趟倒扣打捞内管柱

钻具组合：正扣反螺纹公锥(打捞范围103～108 mm)+钻杆。

倒扣打捞内管柱下钻至鱼顶以上2 m，冲洗鱼顶，排量2200 L/min，泵压17.7 MPa，观察返出干净。

测上提悬重67 t，下放悬重55 t；测管柱空转扭矩：转速10 rpm，反转5圈，扭矩6.1～6.7 kN·m。

降排量至200 L/min，泵压0.3 MPa，缓慢下放管柱，泵压上涨，继续下压2 t探落鱼顶深度：1708.54 m；

继续下压15 t，反转2圈造扣，扭矩5～8.1 kN·m，释放扭矩未回转；继续下压至30t，缓慢上提0.5 m，缓慢开泵，排量200 L/min，泵压快速上涨至1.5 MPa，确定公锥已捞住落鱼。

起出后检查出井落鱼为中部密封短节+中部密封底部变扣，密封短节母扣端外涨(最大外径：4.80")，密封底部变扣公扣破裂变形，有明显下压开裂的痕迹。

井下剩余落鱼为：4"冲管短节1根1.59 m+4"冲管2根(9.65 m+9.57 m)+4"冲管短节1根1.8 m+底部密封总成2.26 m，落鱼总长度24.87 m。井内管柱鱼顶为1709.14 m，外管柱鱼顶为1706.31 m。

3.8第八趟倒扣打捞外管柱

钻具组合：4.892"倒扣捞矛(可打捞范围123～127 mm)+变扣+钻杆。

倒扣打捞外管柱下钻鱼顶以上2 m，冲洗鱼顶10 min，排量3000 L/min，泵压13.5 MPa。

测上提悬重66 t，下放悬重56 t；测管柱空转扭矩：转速5 rpm，正转5圈，扭矩5～6.1 kN·m；转速5 rpm，反转5圈，扭矩5.2～5.7 kN·m。

缓慢下压5 t，过提10 t，确认倒扣捞矛捞住落鱼；继续上提至86 t(过提20 t)，下放至36 t(过压20 t)，重复6次；

缓慢上提至69 t(过提3 t)，反转2圈倒扣，扭矩峰值达到12.1 kN·m后突降至9.45 kN·m，继续反转10.5圈后，悬重突降至67 t，扭矩突降至8.1 kN·m，停转，释放扭矩无回转。

起出后检查出井落鱼为外层管柱：5-1/2"筛管2根21.91 m+4#隔离封隔器总成+变扣(5-1/2"LTC B×BTC P)0.358 m+变扣(5-1/2"LTC P×BTC B)0.54 m。

内层管柱：4"冲管短节1根1.59 m+4"冲管2根(9.65 m+9.57 m)+4"冲管短节1根1.8 m+底部密封总成2.26 m。内管柱落鱼全部出井。

3.9第九趟水力切割外管柱

钻具组合：4-1/2"水力割刀(配GD114-168刀片)+钻杆，接顶驱，开泵测试(排量L/minL/min排量下对应泵压为泵压MPa)：400 L/min排量下对应泵压为2.8 MPa；600 L/min排量下对应泵压为4.2 MPa。刀片完全张开，测量刀片张开时长度为33 mm/32 mm/32 mm，计算最大切割外径6-5/8"。

缓慢下压2 t，探外层管柱顶无误(外层管柱顶1734.74 m)，上提1.5 m，测正转空转扭矩：转速30 rpm，扭矩6.7～8.1 kN·m；保持转速30 rpm，测旋转状态下上提悬重62 t，下放悬重61 t，缓慢下压2 t探外层管柱顶并做标记，缓慢上提至62 t，做标记，停转，上提至设计切割位置(1787.21 m，切割点为3#隔离封隔器以上0.24 m，次顶层筛管短节基管盲段)；

开泵测试(排量L/minL/min排量下对应泵压为泵压MPa)：400 L/min排量下对应泵压为5.8 MPa；500 L/min排量下对应泵压为8.8 MPa。

以转速30 rpm，排量340 L/min进行水力切割，扭矩11.5～9.4 kN·m，泵压11.3 MPa缓慢下降至9.8 MPa，扭矩12.3～12.5 kN·m，缓慢停转停泵，累计切割210 min。

起出检查刀尖磨损约3 mm，测量刀片撑开尺寸30 mm/30 mm/30 mm。

3.10第十趟打捞外管柱

钻具组合：8-1/8"卡瓦打捞筒(配6-1/4"铣环+6-1/4"篮瓦)+钻杆+液压震击器+钻杆。

打捞外管柱钻具下钻至鱼顶以上2 m，冲洗鱼顶5min，排量3600 L/min，泵压7.1 MPa，停泵。

测上提悬重76 t，下放悬重60 t；接顶驱，测管柱空转扭矩：5 rpm时扭矩为6.7 kN·m；开泵测试：400 L/min排量下对应泵压为0.3 MPa；3200 L/min排量下对应泵压为5.6 MPa；下压2t探外层管柱顶深度1734.74 m，继续下放至55t(过压5t)压实抓牢，缓慢上提，悬重稳定在77 t(正常76t)，尝试开泵正循环，排量3200 L/min，泵压5.8 MPa，停泵，判断抓住外层管柱。

起出后检查出井落鱼为5-1/2"盲管1根+5-1/2"筛管3根+5-1/2"筛管短节1根5.65 m(切割点为筛管短节公扣端以上0.33 m)；计算井下外管顶深度1787.145 m。落鱼全部出井。

4、结束语

为保证打捞作业顺利，需根据井下落鱼与外管柱的相对位置，确认井下落鱼管柱各项参数内外径、抗拉强度、上扣扭矩、丝扣圈数等，制定打捞管柱实施方案及应对措施。

第一趟震击打捞无果情况下，进行拔断处理，拔断前确定好井下工具最小抗拉强度，拔断前、后按要求对顶驱、游车、绞车、钻井大绳、井架等设备进行安全性检查。

根据第二趟倒扣打捞出井落鱼情况分析，对于井下落鱼管柱相对复杂的，倒扣存在不确定脱扣位置，以及倒扣后是否有影响下步打捞计划的工具掉落。实施倒扣前必须确定井下落鱼各部件的上扣扭矩以及下步作业计划。

第七趟倒扣打捞出井的内管柱落鱼，外观出现变形、外径变大，判断是在第四倒扣打捞时，下压造扣顿位过大所致，因此在进行造扣时不建议进行大顿位造扣。

外管柱倒扣打捞时，先对管柱进行上下活动，解封隔离封隔器，使其胶皮回收，倒扣时过提2～3t进行倒扣，记录好扭矩变化及倒扣圈数。

参考文献:

[1]陈立强,王占领,薛懿伟等.渤海油田水平井防砂管柱打捞方案优化[J].海洋石油,2022,42(1):35-39+44.

[2]卜鸿浩,赵锦旭,卢旭等.水平裸眼井防砂管柱打捞技术难点分析及措施[J].石化技术,2022,29(11):50-52.

文章来源:张建伟,余建生,刘志祥,等.渤海某油田A井压裂充填防砂卡钻处理过程及分析[J].石化技术,2024,31(08):236-238+232.