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在测绘技术的支持下,矿山获取地理空间信息的手段越来越丰富,分析人员对于矿业可视化地压分析平台的要求越来越高,不再满足于在二维地图上进行地理信息的可视化分析[1]。三维GIS相比于传统的二维GIS,可视化程度更高,信息表现力更强,能够更直观地表征空间关系。
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煤矿工作面人员的精确定位是实现煤矿智能开采技术常态化应用的技术瓶颈之一,随着超宽带(Ultra Wide Band, UWB)技术的逐步成熟,近年来被行业逐步引入。UWB技术在原理上具有较高的带宽信号,定位精度准、时间分辨率高、衍射能力强、设备功耗低、定位卡待机时间长等特点。
实测煤层开采后上覆岩层形成导水裂隙带高度对于煤矿安全生产具有重要的意义。目前对导水裂隙带发育高度的研究主要分为理论计算法和实测法,理论计算法主要通过经验公式估算裂隙发育高度,由于各个矿区地质条件和开采方式的不同,计算结果一般只能用作参考值。
在中国晋陕蒙新地区,开采容易自燃、自燃煤层的井工煤矿占比为77.1%,生产能力占比为79.3%,自燃火灾潜在危险性大,火源位置隐蔽,治理难度较大,严重影响着煤矿的安全生产[1,2,3]。向采空区注惰性气体是目前较为常用的防灭火技术,氮气等惰性气体注入采空区后可以稀释氧气浓度至煤自燃所需的最低氧浓度以下,从而达到抑制采空区遗煤自燃的效果[4,5,6]。
自十八大以来,中国经济逐步进入新常态,部分地区对煤炭的需求急剧下降,从而也造成了煤炭行业的地区间供需结构失衡、煤炭产能过剩的情形。煤炭价格开始呈现下滑趋势,部分地区煤炭行业的净利润甚至呈现负增长,众多煤企的经营开始举步维艰。
传统的煤矿巷道变形检测方法主要是使用人工巡查和测量的方法,效率低且精度不高。随着科学技术的发展,现有巷道变形检测技术已发展到通过全站仪测量、近景摄影测量以及激光测距等方式。尽管巷道变形检测技术已经取得巨大进步,但多数方法仍存在自动化水平低、需要人工现场介入等问题。
受煤层、顶底板松软影响,三软煤层巷道围岩变形控制难度较高,特别是掘进过断层等地质构造时,围岩破碎、构造应力发育会进一步增大围岩变形量[1,2]。三软煤层巷道过构造影响区时容易出现顶板冒落、围岩大变形、支护体系失效等问题。
薄煤层采煤工作面存在回采空间狭小、工作环境更为恶劣问题,同时当开采煤层瓦斯含量高、瓦斯压力大时,受钻孔施工难度大、煤层较薄影响,瓦斯治理难度更大。为满足薄煤层采煤工作面设备运输、行人、通风以及煤炭运输等需要,采煤工作面回采巷道一般布置成半煤岩巷道,巷道掘进期间会产生大量的矸石;
无底柱分段崩落法因具有采矿强度大、结构简单、成本相对较低等优点被广泛应用于国内金属矿山开采中[1],但应用无底柱分段崩落法采矿往往会导致矿区出现塌陷,矿区塌陷后又会加剧周边地表变形开裂等,不仅严重危及生产安全,而且会给周围环境和社会带来诸多负面影响[2-4]。
随着我国经济的快速发展,资源需求量快速上升,磷矿石、磷化学品供不应求。为满足磷矿石需求,磷矿开采正逐步向地下转移,埋深也逐渐增加[1]。深部开采势必会改变巷道围岩原有的原岩应力场,进而造成应力重分布现象,导致岩体破坏和变形,影响巷道支护结构与围岩体的稳定性,并且开采深度越大,地应力作用越大[2]。
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虽然近年来,太阳能、风能等新型能源发展迅猛,但是煤炭资源仍占据我国消费能源结构的主导地位,是保证我国社会、经济发展的压舱石[1-2]。经过多年来高强度的开采,不少矿井均面临采空区下巷道掘进困难的问题。诸多学者针对采空区下巷道布置进行了分析研究。
随着机械化开采水平的不断提升,矿井巷道断面及采深等均不断增加,当深部开采大断面巷道顶板为复合顶板时,会进一步增大顶板控制难度,严重时甚至出现冒顶、顶板支护体系失效等问题[3-4]。为此,众多的学者及技术人员对深度开采复合顶板巷道围岩控制技术展开研究。
随着煤矿开采技术的不断发展和煤炭需求的日益增长,煤矿掘进巷道的稳定性和安全性问题日益凸显 。在煤矿掘进过程中,巷道顶板作为关键支撑结构,其稳定性和可靠性直接影响矿工的生命安全和煤矿状态。在复合顶板条件下,由于煤层强度低、顶板容易发生冒落等现象,使巷道掘进和支护问题面临严峻挑战。
对于工作面的无人化掘进,防止人员 误闯入、设备安全高效运作成为核心问题。 目前国 内通过超带宽(UWB)技术来检测人员位置信息及 工作状态[2-4] ,但 UWB 技术的实现需人员需佩戴对 应的标识卡,在井下多变的环境中,标识卡的遗失、 损坏问题变得尤为突出,失去标识卡的人员在井下 无法检测其位置、状态,处于无保护的游离状态。
随着矿用芳纶输送带在各个领域的广泛应用,其损伤问题也逐渐凸显出来。常见的损伤类型包括断裂、磨损、接头伸长等。这些损伤不仅会影响输送带的正常运行,降低运输效率,而且如果不能及时检测和修复,还会导致输送带的进一步损坏,甚至引发严重的生产事故[2]。
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