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随着科技水平的不断发展,适用于煤炭领域的机械设备不断更新换代,由此引起的回采速度的加快在提高矿井年产量的同时,也加剧了采掘工作面接替紧张的局面。相比于回采工作面来说,掘进工作面施工工序多、难度大、进尺较慢,其中围岩支护是影响掘进工作面进度的最主要因素[1]。
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随着国内外技术的不断进步,精度较高的重力仪广泛推广,重力测量观测值精度已大幅度提高。大地测量测地工作从之前地形图定点发展到现在GNSS定位中RTK技术进行定位,测地精度提高到现在的平面位置±1 m、高程±0.6 m范围之内,当前影响布格重力异常总精度的重要因素就是地形改正的精度。
工业化进程的快速发展对原材料的需求越来越大。灰岩作为一种重要的水泥生产原材料,其开采主要以露天开采为主,运输系统也随着开采方式以及地质、地形的特点进行调整。现阶段,随着人们环保意识的不断提高以及各级政府对环保问题的严格监管,露天开采所面临的环保压力越来越大,如何减少扬尘污染,确保环保要求达标,成为了现阶段所有露天矿山面临的一个难题[1]。
随着国家环保形势的变化,目前环保工作呈现高压严管态势,各项制度制定修订频率更加频繁、环保监督要素不断增加、环保执法尺度越发严格,这对企业的生态环保管理工作提出了更高的要求。相对于一般工业固体废物,煤矿企业产生危险废物的生产工艺较为分散,各个生产过程都可能产生一定的危险废物且部分危废产生量较少,点多面广。
国内许多学者在通风系统优化及模糊综合评价应用方面做了相关研究,冯彬等[6]利用开发的3DSimOpt software软件对虎龙沟煤矿的进、用、回三区段进行了通风阻力与功耗分布情况进行了分析,提出了适合于虎龙沟实际情况的矿井通风优化方案,以达到降阻减耗的目的。
由于近距离煤层通常采用上下层联合开采,上部煤层开采后,将导致底板岩层多应力场叠加,下部煤层顶板已经发生变形及破坏,造成底板应力重新分布与应力集中,下部煤层开采时顶板维护困难,巷道变形严重,影响矿井安全高效回采。
目前,深部资源开发是我国能源发展战略之一[1],深部资源开发面临着冲击地压灾害的威胁,为了更好的对动力灾害进行治理,需要通过不同的卸压方式,对高应力集中区进行有效的卸压,从而降低动力灾害发生的可能性。对于冲击地压灾害治理,许多专家提出不同的方法。
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随着我国煤炭开采量不断及煤矿规模的不断增大,煤矿生产安全的要求与标准也不断提高,目前我国在矿井火灾、瓦斯煤尘爆炸、运输事故及突水事故控制等方面均已具备较成熟的技术。
在进行坚硬顶板定向水平钻孔压裂时,需考虑水力裂缝在顶板内的扩展形态、方向、范围等三维扩展规律,为钻孔布置、压裂间隔、压裂时间等关键参数提供设计依据,是达到预期压裂效果的保障。冯彦军等[2]采用最大拉应力准则分析了裂纹起裂压力及起裂方向,利用有限元软件模拟出了裂纹扩展过程。
大量研究表明,厚煤层综放开采矿压显现与工作面的推进速度、煤层厚度、顶底板岩性等因素密切相关。研究人员通过多重手段,综合研究了厚煤层开采矿压显现的时空分布规律、提出针对性的采场矿压控制技术。张玉军等[5]基于大量实测数据,回归得到了我国厚及特厚煤层高强度开采导水裂缝带高度预计公式。
近年来安全高效的现代化矿井排水系统已逐渐趋于完善,大多数已经实现了自动化排水[1]。但随着矿井开采距离逐步增加,排水系统实际的运行过程中,不时地还会出现中转水仓溢仓、巷道积水抽排不及时,造成辅助运输路线上的影响等,这对于标准化程度高的矿井要求不允许出现类似问题。
提供了理论依据。闫帅等[6]建立了末采阶段渐变煤柱承载力学模型,确定了渐变煤柱的临界失稳宽度。然而,当前对于浅埋煤层工作面回撤通道合理位置的研究还相对缺乏。本文以温家塔煤矿为例,研究回撤通道的合理位置,分析辅助回撤通道维护特征,为相似矿井提供参考。
随着煤炭工业的快速发展,煤矿运输系统面临着越来越高的要求。传统的输送带在效率、安全性、智能化等方面存在诸多不足,难以满足现代煤矿生产的需求。因此,研究煤矿井下智能输送带,提高运输系统的智能化水平,对于提升煤矿生产效率、保障生产安全具有重要意义。
煤炭是我国的主体能源,带式输送机是煤炭生产转运的关键设备,其运行工况对生产效率及可靠性具有重要影响[1]。传统的方法是使用皮带电子秤等装置实时监测过煤量,并根据监测结果对带式输送机进行调速,这种监测方式存在维护成本高、可靠性低、调速慢等缺点[2]。
当前多数选矿厂的一段磨矿分级系统由球磨机、渣浆泵和水力旋流器组成。球磨机磨矿过程中产生的碎钢球除了可利用圆筒筛部分排除外,通常随矿浆进入泵池经泵进入水力旋流器分级。由于碎钢球粒度粗、硬度大,容易造成渣浆泵磨损和故障,加剧水力旋流器磨损。
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