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8218工作面采用综合机械化回采工艺,工作面在470~560 m处由于受邻近8217工作面采空区垮落影响,巷道保安煤柱宽度为12 m,工作面推进至480 m处时受回采超前应力以及8217采空区残余应力影响,回风顺槽围岩受应力破坏严重,原顺槽永久支护及临时支护效果差,无法有效控制围岩变形现象[2]。
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钢铁行业中使用的矿粉已不再是单一品种,各原料成分的差异越来越大,导致烧结配料结构也不断变化,因此有效的混匀作业越来越重要[1]。含铁原料的混匀是炼铁配矿的主要内容之一,混匀矿质量对烧结矿的生产质量起到关键作用,其化学成分是否与设想的一致,已经能够影响到后续的烧结过程[2]。
煤炭生产具有生产过程复杂、工作环境恶劣、不安全因素多、人员与设备流动性大等特点[1],增加了风险管理的难度。国内外学者针对煤矿风险管理进行了多方面的研究。万婧等[2]基于B/S架构设计非煤矿山自然灾害致灾风险评估可视化系统的总体框架和功能模块。赵美玲等[3]建立了D-S证据理论以及可拓理论模型,对全国多处露天煤矿进行了综合风险评价。
目前T破裂在判别断层运动方向和运动性质以及区域成矿预测方面的研究较少。本文在大量的野外构造地质调查基础上,结合其他断层运动学标志,初步总结野外利用T破裂判别断层相对运动方向,并利用T破裂与主剪切破裂力学性质和几何学特征开展初步区域构造控矿分析。
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采煤机中薄壁薄片类耐磨垫,其外圆、端面与太阳轮配合,避免了太阳轮端部之间的相互摩擦。为保证采煤机太阳轮在实际过程中正常运行,此类薄壁薄片零件具有高硬度、高耐磨性及外圆、端面精度高的特点。因此,在生产过程中热处理硬度较高,同时车削过程中的装夹力、切削力都极易使薄壁零件产生变形影响零件精度,加工难度大。
由于近距离煤层通常采用上下层联合开采,上部煤层开采后,将导致底板岩层多应力场叠加,下部煤层顶板已经发生变形及破坏,造成底板应力重新分布与应力集中,下部煤层开采时顶板维护困难,巷道变形严重,影响矿井安全高效回采。
目前,深部资源开发是我国能源发展战略之一[1],深部资源开发面临着冲击地压灾害的威胁,为了更好的对动力灾害进行治理,需要通过不同的卸压方式,对高应力集中区进行有效的卸压,从而降低动力灾害发生的可能性。对于冲击地压灾害治理,许多专家提出不同的方法。
随着我国煤炭开采量不断及煤矿规模的不断增大,煤矿生产安全的要求与标准也不断提高,目前我国在矿井火灾、瓦斯煤尘爆炸、运输事故及突水事故控制等方面均已具备较成熟的技术。
在进行坚硬顶板定向水平钻孔压裂时,需考虑水力裂缝在顶板内的扩展形态、方向、范围等三维扩展规律,为钻孔布置、压裂间隔、压裂时间等关键参数提供设计依据,是达到预期压裂效果的保障。冯彦军等[2]采用最大拉应力准则分析了裂纹起裂压力及起裂方向,利用有限元软件模拟出了裂纹扩展过程。
大量研究表明,厚煤层综放开采矿压显现与工作面的推进速度、煤层厚度、顶底板岩性等因素密切相关。研究人员通过多重手段,综合研究了厚煤层开采矿压显现的时空分布规律、提出针对性的采场矿压控制技术。张玉军等[5]基于大量实测数据,回归得到了我国厚及特厚煤层高强度开采导水裂缝带高度预计公式。
近年来安全高效的现代化矿井排水系统已逐渐趋于完善,大多数已经实现了自动化排水[1]。但随着矿井开采距离逐步增加,排水系统实际的运行过程中,不时地还会出现中转水仓溢仓、巷道积水抽排不及时,造成辅助运输路线上的影响等,这对于标准化程度高的矿井要求不允许出现类似问题。
提供了理论依据。闫帅等[6]建立了末采阶段渐变煤柱承载力学模型,确定了渐变煤柱的临界失稳宽度。然而,当前对于浅埋煤层工作面回撤通道合理位置的研究还相对缺乏。本文以温家塔煤矿为例,研究回撤通道的合理位置,分析辅助回撤通道维护特征,为相似矿井提供参考。
随着煤炭工业的快速发展,煤矿运输系统面临着越来越高的要求。传统的输送带在效率、安全性、智能化等方面存在诸多不足,难以满足现代煤矿生产的需求。因此,研究煤矿井下智能输送带,提高运输系统的智能化水平,对于提升煤矿生产效率、保障生产安全具有重要意义。
煤炭是我国的主体能源,带式输送机是煤炭生产转运的关键设备,其运行工况对生产效率及可靠性具有重要影响[1]。传统的方法是使用皮带电子秤等装置实时监测过煤量,并根据监测结果对带式输送机进行调速,这种监测方式存在维护成本高、可靠性低、调速慢等缺点[2]。
当前多数选矿厂的一段磨矿分级系统由球磨机、渣浆泵和水力旋流器组成。球磨机磨矿过程中产生的碎钢球除了可利用圆筒筛部分排除外,通常随矿浆进入泵池经泵进入水力旋流器分级。由于碎钢球粒度粗、硬度大,容易造成渣浆泵磨损和故障,加剧水力旋流器磨损。
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