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断层是煤炭采掘活动常见地质构造,掘进巷道过断层时往往面临掘进效率低下、围岩破碎以及支护难度大等问题,同时在过断层期间在构造应力、地应力及掘进扰动等多因素影响下,掘进迎头容易出现冒顶事故,给掘进安全带来较大威胁[1,2,3]。
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钢铁行业中使用的矿粉已不再是单一品种,各原料成分的差异越来越大,导致烧结配料结构也不断变化,因此有效的混匀作业越来越重要[1]。含铁原料的混匀是炼铁配矿的主要内容之一,混匀矿质量对烧结矿的生产质量起到关键作用,其化学成分是否与设想的一致,已经能够影响到后续的烧结过程[2]。
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国内外智慧矿山建设聚焦于智能开采,实现少人、无人的智能化采矿是当前国际采矿界研究的热点。由设备生产厂商主导,一些智能化采矿系统已经投入实际应用。中国传统采矿业正在面临新一代信息技术的挑战和洗礼。目前国内工业散料的抓取主要依靠人工对机器的操作,物料抓取的多少需要工人自己判断,同时还很有可能混有很多的杂质,容易造成物料的浪费,增加了很多的人工与材料成本。
薄煤层开采技术难度大,其开采过程需要采用先进的采煤技术和设备。而在薄煤层开采过程中,液压支架是关键设备,其承载能力、适应性、稳定性、灵活性和安全性等对薄煤层开采至关重要。煤层的厚度是决定开采难度的重要指标。一般而言,厚度不足0.8 m的煤层称之为极薄煤层,厚度在0.8~1.3 m的煤层称之为薄煤层,这两种厚度较薄的煤层开采难度较大[4]。
随着国内外技术的不断进步,精度较高的重力仪广泛推广,重力测量观测值精度已大幅度提高。大地测量测地工作从之前地形图定点发展到现在GNSS定位中RTK技术进行定位,测地精度提高到现在的平面位置±1 m、高程±0.6 m范围之内,当前影响布格重力异常总精度的重要因素就是地形改正的精度。
在煤矿开采过程中,可能会出现一些安全问题,从而引发煤矿安全事故,热动力灾害(火灾与爆炸)是煤矿重特大事故中占比最高、致灾最严重的事故[2],其中采空区遗煤自燃是比较难处理的灾害之一。采空区内留有大量破碎的岩石与浮煤,浮煤有较大的表面积与氧气接触,易自燃,且易与碎石混合,难以对其进行针对性的防治。采空区遗煤的隐蔽性以及其燃烧的持久性和不确定性是遗煤自燃治理难点所在[3]。
现场拉拔试验可以看出,在刘家梁矿巷道两帮位置处平均锚固力均不能满足巷道锚杆支护对锚杆锚固力的要求。针对此类问题提出了采取注浆加固技术来提升松软破碎煤岩巷道锚杆的锚固力,设计了适应于不同破坏程度区域围岩的注浆封孔装置——机械式注浆封孔装置。
2016年6月2日,中国成为国际本科工程学位互认协议《华盛顿协议》的正式会员。这标志着具有国际实质等效的工程教育专业认证的帷幕在我国已经拉开[1]。工程教育专业认证的核心是要确认工科专业毕业生达到行业认可的既定质量标准,是以培养目标和毕业生要求为导向的合格性评价[2]。
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现有的斜井提升容器在实际使用中存在潜在风险,一旦发生断绳等事故,失控的提升容器会沿轨道急速下滑,不仅会对井下设备造成严重损坏,还可能导致人员伤亡、财产损失,并严重影响开采进度,从而威胁到企业的经济效益和员工的个人安全。为预防此类事故的发生,一些斜井提升容器已经安装了插抓式的防跑车制动装置。
上覆厚硬岩层是诱发冲击地压的主要因素,其厚度大,强度高,开采过程中容易出现大面积悬顶,造成局部应力集中,破断过程中释放大量的弹性势能,造成冲击地压事故[1-6]。神东、陕北和黄陇等矿区是我国重要的煤炭生产和储备基地,上方普遍存在厚硬顶板,因此,降低厚硬岩层压力对该地区防冲具有重要意义。
在进行坚硬顶板定向水平钻孔压裂时,需考虑水力裂缝在顶板内的扩展形态、方向、范围等三维扩展规律,为钻孔布置、压裂间隔、压裂时间等关键参数提供设计依据,是达到预期压裂效果的保障。冯彦军等[2]采用最大拉应力准则分析了裂纹起裂压力及起裂方向,利用有限元软件模拟出了裂纹扩展过程。
煤矿智能装备是煤矿智能化的核心,煤矿智能化对装备适应性和可靠性的要求极高[2]。支架本身支护状态的调节,是实现工作面智能装备的高效协同推进重要的一环[3]。矿用倾角传感器对液压支架顶梁、掩护梁、四连杆及底座等部件的姿态角度进行测量,可以实现对支架姿态的监测与控制。
随着煤炭工业的快速发展,煤矿运输系统面临着越来越高的要求。传统的输送带在效率、安全性、智能化等方面存在诸多不足,难以满足现代煤矿生产的需求。因此,研究煤矿井下智能输送带,提高运输系统的智能化水平,对于提升煤矿生产效率、保障生产安全具有重要意义。
煤矿瓦斯抽放管道多参数测定器的准确性与可靠性对于瓦斯管理及矿井安全至关重要。该测定器能够同时测量温度、压力和流量等多个参数,但其准确度受多种因素影响,尤其是仪器的校准方法和误差来源分析。本研究选取使用标准器对测定器相应参数进行比对分析,以确定测量误差的来源。
综采设备回撤是煤炭生产的重要环节,预掘回撤通道是提高设备回撤效率的主要技术方法[1-2]。综采工作面在末采期间,采面与回撤通道间煤柱宽度不断减小,回撤通道围岩受采动压力影响较大,容易使回撤通道出现围岩变形严重、顶板台阶下沉、支护体系失效、支架压死等问题,给综采设备安全高效回撤带来显著制约[3]。
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